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El moldeo por inyección ha recibido una importante atención para la manufactura  de piezas de formas complejas y precisas que no se podrían obtener por otros métodos.  Sin embargo, esta técnica implica el uso de vehículos de transporte polimé¬ricos que llevan asociados una serie de problemas que limitan su aplicación, como son la elevada  temperatura de trabajo (120º-200º C), la compleja y costosa maquinaria, la alta presión  de inyección (7–150 MPa),  el rápido desgaste de los moldes, los largos  ciclos necesarios para la eliminación del material orgánico,  etc. Estas características son las res¬ponsables del escaso auge industrial de este proceso,  quedando solo al alcance de las grandes corporaciones. Una alternativa satisfactoria para reducir  los costos y la complejidad del proceso  es la Inyección a Baja Presión. Recientemente se ha comprobado la posibilidad de emplear esta  técnica haciendo uso de suspensiones acuosas, lo que facilita enormemente la manipulación, simplifica la maquinaria y abarata significativamente los costos. Esta técnica permite reducir  el contenido de material polimérico hasta un 2-3 % vol., respecto  al 20–50 % vol., típicamente usado en la técnica de alta presión,  de manera que no se requiere  un tratamiento especial para su eliminación, disminuyendo considerablemente el nivel de rechazos. En este trabajo se describen las ventajas y limitaciones del proceso  de moldeo por inyección a baja presión  (LPIM) en agua y se analizan los parámetros críticos, como  son las propiedades reológicas de la suspensión a la temperatura  de inyección y la influencia del aditivo gelificante, para la obtención de piezas de Al2O3.

Los materiales cerámicos son susceptibles al crecimiento de fisuras por la acción combinada del medio ambiente y la aplica¬ción de carga (fatiga estática). Por otra parte, el crecimiento subcrítico de fisuras en cerámicas también puede ser producido por la aplicación de cargas fluctuantes (fatiga mecánica). Este fenómeno no se observa en vidrios ni en cerámicas monocrista¬linas, pero si en muchos de los llamados materiales cerámicos avanzados. En este trabajo se describe una metodología utili¬zada para detectar la presencia de fatiga mecánica en materiales cerámicos, basada en la obtención de estimaciones de la vida a fatiga del material bajo cargas fluctuantes y su comparación con los resultados experimentales bajo carga constante. Este método se ha aplicado a fisuras naturales y de indentación en algunos materiales cerámicos (mullita, alúmina y ZTA).

Durante el secado convencional, las piezas se calientan desde el exterior dando lugar a elevados gradientes de humedad y tem¬peratura que, a su vez, generan tensiones como consecuencia de contracciones diferenciales de la pieza facilitando su fractu¬ra. Además, este proceso es muy largo creando dos importantes cuellos de botella del proceso de fabricación de piezas de por¬celana : secado y almacenamiento previo al refino y al bizcochado. El secado por microondas permite solventar estos proble¬mas debido a que las piezas se secan de forma mucho más homogénea y rápida con gradientes de humedad y térmicos infe¬riores, reduciéndose el número de rechazos y el tiempo de secado. Probablemente el mayor problema del secado por micro¬ondas de este tipo de productos consiste en la necesidad de secar simultáneamente piezas de tamaños, pesos, espesores y geo¬metrías muy diferentes.  En este artículo se describe el secado por microondas de piezas de porcelana tanto de forma indivi¬dual como mezclando piezas diferentes simultáneamente. Los resultados indican que el tiempo de secado se puede reducir drásticamente sin que las diferentes geometrías y tamaños de las piezas planteen inconvenientes. Además, se hace una esti¬mación de los beneficios económicos que se pueden alcanzar introduciendo esta tecnología en el proceso de secado de porce¬lana

En este trabajo se ha abordado la caracterización de una membrana cerámica de microfiltración flexible, fabricada por Synthesechemie® con tamaño de poro nominal de 0.45 µ m. Ésta consiste en un soporte poroso de  α -alúmina que posee un armazón formado por una red metálica de acero inoxidable sobre el cual existe una capa selectiva de óxido de titanio. La caracterización de la membrana ha sido realizada con diversas técnicas como: microscopía de fuerza atómica (AFM), poro¬metría de desplazamiento aire-líquido y porosimetría de mercurio. Cada técnica da información sobre aspectos diferentes: superficie, poros totales y poros activos. Si bien la distribución total de tamaños de poro es bastante ancha, los poros activos (abiertos al flujo) presentan una distribución de tamaños estrecha con un valor medio muy próximo al nominal.

Una de las características del vidrio es su fragilidad y la gran dispersión de sus valores de resistencia mecánica, motivado fundamentalmente por la presencia de defectos procedentes de su fabricación o de su manipulación. Como consecuencia, las investigaciones en este material se han dirigido preferentemente a la mejora de los procesos de fabricación y al establecimiento de metodologías de diseño basadas en modelos probabilísticos. Tradicionalmente, en el análisis de la rotura se ha despreciado la influencia del modo II o se ha representado como un porcentaje del modo I. Recientes estudios demuestran la aparición de un nuevo campo de tensiones de compresión cuando una fisura crece bajo una carga en modo II puro situado en el codo que se forma entre la fisura original y su ramificación. Este campo de compresión influye en el equilibrio energético y, en consecuencia, en la predicción de la rotura. En colaboración con el CIDA de Cristalería Española, S.A. se ha desarrollado un procedimiento para el dimensionamiento probabilista de elementos de vidrio plano para edificación. En este artículo se propone ahora una mejora del modelo, consi¬derando la existencia de un modo mixto de carga y procediendo posteriormente a su contraste experimental.

Se han caracterizado desde el punto de vista químico y físico lodos procedentes de las aguas residuales de procesos de gal¬vanizado. Posteriormente se han incorporado a pastas cerámicas, convencionales de la industria ladrillera, estudiándose la influencia de las cantidades añadidas sobre las propiedades de los materiales tanto en  verde como en el producto final y durante las distintas etapas de fabricación. Se evaluaron los riesgos medioambientales derivados de la  incorporación de los metales pesados, tales como Cr, Pb, Zn, Cu, Ni etc,  presentes en los lodos, mediante la realización de ensayos de lixi¬viado. Los resultados indican que puede incorporarse hasta un 15% en peso de dichos lodos,  sin que se produzcan cambios significativos en las propiedades físicas de los materiales cerámicos obtenidos. Se ha obtenido, asimismo, un procedimiento viable de inertización de los agentes contaminantes.

La industria azulejera española englobada en uno de los sectores industriales más importantes y dinámicos del país, el cerá¬mico, con una facturación global próxima al 1% del PIB nacional, ha sido capaz de ocupar, (detrás de Italia) un papel de lide¬razgo internacional en la producción mundial de azulejos. No obstante las últimas cifras del sector, con mayores crecimien¬tos de la cuota española (14,39%) frente a la italiana (3,84%) para 1997 respecto a la producción mundial, a la vez que los incre¬mentos más importantes en cuota de mercado durante los cinco últimos años se han producido en la zona de Asia, protago¬nizados por China e Indonesia con un 6,2% y 2,2% respectivamente, junto con fuertes crecimientos de Brasil y  México, hacen prever la aparición de cambios en la competitividad de los mercados que recomiendan una reflexión sobre los puntos fuer¬tes y débiles de las empresas del sector, desde una perspectiva de recursos y capacidades, situadas fundamentalmente en la Comunidad Valenciana (Castellón), ya que su producción supone más del 80% del conjunto de la producción nacional.