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Se han utilizado dos diferentes síntesis por vía húmeda para la preparación de polvos de alúmina con el fin de comparar las características de los productos finales y su comportamiento durante la sinterización. La Precipitación Homogénea (HP) da lugar a polvos nanoparticulados de unos 2nm. Se observa sin embargo, como estas partículas se agregan rápidamente y crecen con la temperatura de calcinación. La Síntesis por Polimerización Orgánica-Inorgánica (POI) produce polvos de tamaño de partícula homogéneo (en torno a 1 micra) después de la descomposión de la resina. La caracterización de la superficie de los polvos es la base de un control eficiente del proceso. Los parámetros de caracterización de las partículas obtenidas (morfología, cristalinidad y grado de agregación) se obtienen por diferentes técnicas como DTA/TG, IR, XRD, SEM y TEM, y se comparan entre estos métodos de síntesis. Los resultados muestran la evolución desde el amorfo a la fase de corindón de la alúmina para ambos procesos y su capacidad para la sinterización.

La utilización de electrolitos soportados en el ánodo es una estrategia muy útil para mejorar las propiedades eléctricas de las pilas de combustible de óxido sólido, debido a que permiten disminuir considerablemente el espesor de los electrolitos. Para este trabajo, se han preparado exitosamente pilas de combustible de óxido sólido con electrolitos de ceria dopada con Gd, Ce1-xGdxO2-y (CGO) soportados sobre un ánodo formado por un cermet de Ni/CGO. Dichas pilas se han instalado y caracterizado en un reactor de una sola cámara donde se ha hecho circular una mezcla de propano y aire. Para ello, se han preparado mezclas de polvos de NiO y de ceria dopada con gadolinia, con diferentes composiciones y tamaño de partículas, para obtener los ánodos con porosidades apropiadas y así utilizarlos como soporte del electrolito en las pilas. Los polvos de los electrolitos de CGO se han preparado por la técnica sol-gel y se han depositado por “dip coating” con diferentes espesores (15-30 μm) utilizando una tinta preparada a partir de partículas nanométricas dispersadas en una resina comercial. Los cátodos de La1-xSrxCoO3-S (LSCO) se han preparado también por la técnica sol-gel y se han depositado sobre la capa fina del electrolito. Finalmente, las propiedades eléctricas se han determinado en un reactor de una sola cámara dónde el propano se ha mezclado con aire sintético por encima del límite superior de inflamabilidad. En estas condiciones experimentales se han obtenido altas densidades de potencia estables, controlando las velocidades de flujo total de gas transportador y la presión parcial de propano.

Se obtuvieron materiales refractarios a base de mullita resistentes a la corrosión por aluminio líquido mediante la adición de sulfato de estroncio. Se sinterizaron sustratos de mullita-20 %e.p. SrSO4 y sílice- 20%e.p. SrSO4 a 1400 oC por 6 h. Se realizaron pruebas de corrosión con aluminio puro de 750 a 900 oC por periodos de 2 a 10 h. Los sustratos se analizaron por Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) y Difracción de Rayos X (DRX). Patrones de DRX mostraron la presencia de mullita y SrAl2Si2O8 en la mezcla de mullita-SrSO4. En la mezcla de sílice-SrSO4, se detectó la presencia de sílice y SrSiO3. Para las muestras de mullita sin adición de SrSO4 se encontró una capa de corrosión compuesta de alúmina con un espesor de 2 mm para una temperatura de 900 oC por 10 h. Las muestras que contienen estroncio presentaron una capa de corrosión de aproximadamente 100 μm bajo las mismas condiciones. Por otro lado, los análisis de MEB mostraron que la adición de sulfato de estroncio a la sílice no incrementó la resistencia a la corrosión por aluminio líquido.

Muestras de ceniza volante fueron caracterizadas por medio de absorción atómica, espectroscopía de plasma, ATD/ATG, MEB/EDXS, DRX y difracción láser con el propósito de realizar recubrimientos de ceniza volante sobre substratos de acero inoxidable por medio de la técnica de deposición electroforética. Los polvos de ceniza fueron molidos y el carbón residual y el Fe2O3 fueron eliminados por medio de calcinación y separación magnética, respectivamente. Se realizaron suspensiones de ceniza volante molida en los siguientes medios polares: agua, etanol, isopropanol y acetona. El pH fue controlado por medio de adición de soluciones acuosas de NaOH y HCl. Los resultados de movilidad dinámica y potencial zeta efectuados a estas suspensiones por medio de la técnica electroacústica en un intervalo de pH de 4 a 12, mostraron que la ceniza volante presenta mejor estabilidad en acetona-solución acuosa de NaOH. El valor más elevado de potencial zeta en este medio fue de -50 mV. Los recubrimientos electroforéticos fueron realizados a 100, 200 y 300 V durante 1 a 5 minutos. Los recubrimientos caracterizados por MEB/EDX mostraron un excelente empaquetamiento de partículas y una superficie homogénea sin agrietamiento. Además el tratamiento térmico de los recubrimientos a 1050°C permitió una sinterización parcial de los mismos.

La industria cerámica, como otras industrias tradicionales, se encuentra inmersa en un contexto de constantes cambios marcado por una importante competencia a nivel mundial. La función distribución no es una excepción y viene cobrando un rol cada vez más relevante en la economía globalizada. Por otra parte, la proliferación de información y su fácil acceso sobre productos y servicios esta obligando a los distribuidores e intermediarios tradicionales a buscar nuevas formas de relacionar a compradores y vendedores a través de mecanismos que garanticen la completa satisfacción del usuario final. Este trabajo tiene como objeto explorar la influencia y el rol de los canales de distribución en la creación de valor en el sector cerámico español. En este sentido se analizan tres factores moderadores en el modelo: Actividades de orientación al mercado; intercambio de información estratégica con fabricantes; y servicios complementarios ofrecidos al cliente final.

El buen comportamiento de los materiales cerámicos en ambientes corrosivos y a altas temperaturas los sitúa, preferentemente, en todos aquellos procesos industriales que buscan el ahorro energético, en particular los procesos de combustión de gases o de derivados del petróleo. Sin embargo, las atmósferas de combustión que se producen en ciertas aplicaciones producen la degradación de estos materiales. En este trabajo se estudian dos ejemplos de materiales cerámicos empleados en este tipo de aplicaciones; un material de cordierita, empleado como quemador de gas radiante para su posible aplicación en calderas de combustión domésticas y un recubrimiento de ZrO2 estabilizado con Y2O3, empleado como barrera térmica en componentes de una turbina de gas para la producción de energía eléctrica. El estudio de la microestructura, la composición química y de fases cristalinas de ambos materiales después de su degradación en uso permite determinar cuales son los mecanismos que han tenido lugar y qué elementos de la atmósfera de trabajo han sido los causantes de dicha degradación.

En este artículo se describen las tensiones térmicas generadas durante el enfriamiento de barras eutécticas de Al2O3/ZrO2 (Y2O3) crecidas por fusión zonal con láser. Se ha calculado el diámetro máximo con el que se pueden crecer las barras sin que se agrieten por los elevados gradientes térmicos presentes durante el crecimiento, siendo este diámetro de 1.2 mm. De forma experimental se ha determinado que, para bajas velocidades de crecimiento (20 mm/h), se pueden obtener barras libres de grietas con diámetros inferiores a 1.3 mm. Este trabajo completa uno anterior en el que se describía la estabilidad de la zona fundida durante el crecimiento de estos materiales.

Mullita de composición 3 Al2O3 -2 SiO2 ha sido preparada mezclando coloides de sílice y alúmina en un mezclador de alta velocidad a pH<3. Los geles formados eran secados, tamizados por debajo de 125 micras y prensados isostáticamrente para formar varillas de unos 6 mm de diámetro. Los diferentes procesos que ocurren durante el proceso de sinterización, tales como polimerización- condensación y la competición entre cristalización y densificación, han sido analizados utilizando las ecuaciones de ecuaciones de velocidad de calentamiento constantte y experimentos de dilatometría utilizando un software que permite realizar ensayos a velocidad de contracción constante. Cambios en las pendientes han permitido la identificación de tales procesos y el calculo de la energia de activación para la formación de mullita. Calentamiento rápido (20-30 K/min) en el rango critico de formación de mullita entre 1230-1505ºC y bajas velocidades de calentamiento (2-3 K/min) en las zonas de densificación por flujo viscoso daban lugar a mullitas sinterizadas con densidad cercana a la teórica y fina micro-estructura. Altas velocidades de densificación (o,5% a 1%/min) son las mas adecuadas para sinterizar mullita de alta densidad. Flujo viscoso de la sílice amorfa es el mecanismo que controla la velocidad del proceso antes de disolver la alúmina y formar mullita por un proceso de nucleación y crecimiento. Se observan también desviaciones del modelo lineal de Frenkel para el flujo viscoso.

La Comisión Internacional del Vidrio (ICG) organizó un encuentro de expertos en Brig, Suiza, en marzo de 2008 para discutir acerca del futuro del vidrio. El Workshop “Materiales futuros y avanzados y tecnologías para el año 2020”, fue financiado por la UE a través del proyecto EFONGA. Se celebraron dos sesiones paralelas que cubrieron una serie importante de temas, bajo los títulos de “Avances en materiales: vidrios, vitrocerámicos, cerámicos” e “Innovaciones en tecnologías de fusión de vidrio: revolución o evolución”. Tres meses más tarde, en Trencin, Eslovaquia, se celebró la 9ª conferencia de la Sociedad Europea del Vidrio (ESG) junto con la reunión anual de la ICG. La conferencia no solo trató el estado del arte en ciencia y tecnología del vidrio sino que abordó las cuestiones clave de futuros desarrollos, aplicaciones y desafíos del sector, prestando especial atención al papel de la ICG.